XT Mesin pemotong laser-laser
Sumber laser memiliki pengaruh yang menentukan pada produktivitas sistem pemotongan laser. Namun, keuntungan yang tinggi tidak hanya berasal dari tenaga laser. Kecocokan yang sempurna dari keseluruhan sistem juga penting.
Tidak semua pemotongan laser sama. Bahkan saat ini, dengan inovasi teknologi yang tak terhitung jumlahnya, ada perbedaan yang signifikan antara mesin yang sesuai. Posisi pelanggan tidak diragukan lagi: mereka membutuhkan sistem yang dapat menghasilkan suku cadang pemotongan berkualitas tinggi dengan biaya terendah, dan sistem tersebut harus sangat tersedia untuk menyelesaikan pekerjaan dalam batas waktu yang telah ditentukan. Dengan cara ini, Anda dapat memproses sebanyak mungkin pekerjaan per unit waktu, untuk memulihkan investasi dalam sistem dalam waktu sesingkat mungkin. Singkatnya: semakin tinggi produktivitas sistem pemotongan laser Anda, semakin banyak keuntungan yang dapat Anda peroleh darinya. Faktor penting yang mempengaruhi produktivitas sistem pemotongan laser adalah sumber laser yang digunakan dalam sistem.
Interaksi adalah kuncinya.
Metode perforasi yang baru dikembangkan, Controlled Pulse Perforation (CPP), mewakili persyaratan kinerja tertinggi dari pulsa laser. CPP dapat mengurangi waktu pemotongan hingga setengahnya saat memproses pelat dengan ketebalan 4 hingga 25 mm. Proses pengolahan dibagi menjadi dua tahap, yang pertama adalah pre-piercing. Jaga jarak yang jauh antara kepala pemotongan dan pelat untuk mencegah kontaminasi yang berlebihan pada nosel dan lensa. Kemudian kurangi jarak dan selesaikan seluruh perforasi. Ketika perforasi selesai, sensor pada kepala pemotongan mendeteksi titik yang tepat sesuai dengan cahaya yang dipantulkan dan menghasilkan sinyal yang sesuai. Kemudian sistem segera memulai proses pemotongan. Proses pemrosesan ini tidak hanya menghemat waktu, tetapi juga menjaga diameter lubang minimal 1 mm pada pelat setebal 10 mm. Selain itu, hampir tidak ada noda yang terlihat pada permukaan mesin. Pada saat yang sama, CPP sangat meningkatkan keamanan pemrosesan alat mesin.
Pengenalan waktu tusukan nol membutuhkan keandalan maksimum dari sumber laser. Bahkan pada titik yang diperlukan, itu harus dapat menambah dan mengurangi daya secara akurat. Ini bukan lagi proses perforasi, tetapi proses pemotongan langsung tanpa kehilangan waktu, yang berlaku untuk material dengan ketebalan hingga 8 mm. Cara memindahkan kepala pemotongan ke tanda pemotongan dalam bentuk busur. Begitu berada di tempatnya, sistem segera mulai memotong. Bagian putus-putus hijau sepenuhnya berparameter. Pada saat yang sama, parameter pemotongan yang sebenarnya segera diubah pada titik awal (3) dari garis kontur, sehingga proses pemotongan dapat dilakukan sesuai dengan parameter tersebut. Kemudian kepala pemotong bergerak ke kontur berikutnya untuk dipotong membentuk busur. Dibandingkan dengan metode penindikan tradisional, penggunaan metode ini secara konsisten dapat mengurangi waktu pemotongan obor pemotongan benda kerja hingga 35%.
Solusi laser.
Gas CO2 digunakan sebagai bahan aktif laser. Karena laser jenis ini tidak hanya memiliki daya keluaran tinggi dalam aplikasi industri, tetapi juga banyak keunggulan lainnya, seperti kualitas sinar laser terbaik, keandalan, dan banyak keunggulan lainnya, seperti kualitas sinar laser tinggi, keandalan, dan desain yang ringkas. Sumber sinar laser menggunakan arus searah (DC) untuk diaktifkan dengan gas CO2, dan kekuatannya bisa mencapai 5,2 kW. Laser daya tinggi baru mengadopsi metode yang berbeda: menyuntikkan energi melalui elektroda yang dipasang di luar tabung keramik, dan tabung keramik berisi gas. Dengan cara ini, energi dilepaskan dari elektroda dalam bentuk gelombang frekuensi tinggi, itulah sebabnya metode ini disebut aktivasi frekuensi tinggi (atau singkatnya aktivasi HF).
Secara umum, pengguna dapat memperoleh manfaat dari peningkatan daya laser dengan cara berikut: meminimalkan waktu tusukan, yang berarti waktu pemotongan benda kerja lebih singkat, dan meminimalkan waktu, yang berarti waktu pemotongan benda kerja lebih pendek, untuk mencapai benda kerja yang lebih tinggi dan menguntungkan throughput. Karena tidak semua benda kerja harus diproduksi dengan daya maksimum, daya laser dapat disimpan sebagai cadangan untuk meningkatkan keamanan proses seluruh sistem. Batas ketebalan plat maksimum dinaikkan, misalnya stainless steel bisa mencapai 25 mm, dan aluminium bisa mencapai 15 mm. Artinya, pekerjaan yang sebelumnya tidak dapat diselesaikan pengguna sekarang dapat diselesaikan. Selain itu, kinerja pemotongan ditingkatkan secara signifikan untuk baja karbon di atas 6 mm dan baja tahan karat di atas 4 mm. Secara khusus, dalam batas dinamis sistem, lebih banyak daya laser diubah menjadi laju umpan yang lebih tinggi. Faktanya, peningkatan kecepatan umpanlah yang mengarah pada pengurangan waktu pemotongan benda kerja dan peningkatan output.
Namun, perlu diketahui bahwa daya tinggi tidak selalu berarti keuntungan tinggi dari mesin pemotong laser. Jika solusi sistem tidak dapat mengubah daya ini, itu tidak akan membantu. Jika laser mesin pemotong laser terlalu mahal, maka tidak akan dapat mencapai keuntungan yang lebih tinggi. Umumnya, ketika datang ke sumber cahaya laser, orang pertama berpikir tentang efisiensi yang sangat baik, kehandalan yang tinggi, konsumsi daya yang sangat rendah dan biaya operasi terendah. Namun, biaya pengoperasian laser jenis ini masih lebih tinggi daripada laser berdaya rendah, terutama karena kebutuhan energinya yang lebih tinggi. Dari perspektif tingkat laba kotor benda kerja biasa, hanya kombinasi benda kerja yang "tepat" yang dapat mencapai laba yang sesuai, dan kombinasi ini terutama mengacu pada pemrosesan pelat sedang dan tebal atau baja tahan karat. Di sisi lain, data dari pemasok lembaran logam utama menunjukkan bahwa pemrosesan lembaran logam 2 hingga 6 mm adalah yang paling penting dan penting di pabrik, melebihi semua produk baja konvensional lainnya. Oleh karena itu, perhatian yang lebih besar harus diberikan pada skema sistem daripada mengejar pemaksimalan daya laser secara sepihak.
Untuk menyimpulkan.
Saat menentukan daya laser yang tepat untuk investasi sistem, bidang aplikasi sistem yang sebenarnya perlu diperiksa dengan hati-hati. Untuk memanfaatkan sistem sepenuhnya, sistem dan sumber sinar laser harus dari pemasok yang sama. Selain layanan konsultasi yang sangat otoritatif, pemasok juga harus dapat menyediakan berbagai sistem berkualitas tinggi dan sumber sinar laser.